一、定子損耗降低電動機(jī)定子I^2R損耗的主要手段實(shí)踐中采用較多的方法包括：1. 增加定子槽截面積：在保持定子外徑不變的情況下，增加定子槽截面積可以減少磁路面積，提高齒部磁密。2. 增加定子槽滿槽率：這一方法對低壓小電動機(jī)效果較好。通過優(yōu)化繞線方式和絕緣尺寸、使用大導(dǎo)線截面積，可以提高定子的滿槽率。3. 盡量縮短定子繞組端部長度：定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4至1/2。減少繞組端部長度可以提升電動機(jī)效率。實(shí)驗(yàn)證明，端部長度減少20%，損耗下降10%。二、轉(zhuǎn)子損耗電動機(jī)轉(zhuǎn)子I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)。相應(yīng)的節(jié)能方法主要有：1. 減小轉(zhuǎn)子電流：這可以通過提高電壓和電機(jī)功率因素來實(shí)現(xiàn)。2. 增加轉(zhuǎn)子槽截面積。3. 減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻：例如，使用粗導(dǎo)線和低電阻材料。這對小電動機(jī)尤其有意義，因?yàn)樾‰妱訖C(jī)通常使用鑄鋁轉(zhuǎn)子。如果采用鑄銅轉(zhuǎn)子，電動機(jī)總損失可減少10%至15%，但由于鑄銅轉(zhuǎn)子制造溫度高且技術(shù)尚未普及，其成本比鑄鋁轉(zhuǎn)子高出15%至20%。三、鐵耗減小電動機(jī)鐵耗的方法包括：1. 減小磁密度：通過增加鐵芯長度來降低磁通密度，但這會增加電動機(jī)所需的鐵量。2. 減少鐵芯片厚度：使用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片可以減少硅鋼片的厚度，但會增多鐵芯片數(shù)量和電機(jī)制造成本。3. 采用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片：以降低磁滯損耗。4. 采用高性能鐵芯片絕緣涂層。5. 熱處理及制造技術(shù)：硅鋼片加工后的剩余應(yīng)力會嚴(yán)重影響電動機(jī)的損耗。沿硅鋼片的碾軋方向裁剪可以減少損耗，并通過熱處理進(jìn)一步降低10%至20%的損耗。四、雜散損耗目前對電動機(jī)雜散損耗的認(rèn)識仍處于研究階段。一些降低雜散損耗的主要方法包括：1. 采用熱處理及精加工：以降低轉(zhuǎn)子表面短路。2. 轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理。3. 改進(jìn)定子繞組設(shè)計(jì)：減少諧波。4. 改進(jìn)轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計(jì)：減少諧波，增加定、轉(zhuǎn)子齒槽。采用斜槽轉(zhuǎn)子槽設(shè)計(jì)、串接正弦繞組、散布繞組和短距繞組，可以大幅降低高次諧波。使用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)絕緣槽楔，也是減少附加雜散損耗的有效方法。五、風(fēng)摩損耗風(fēng)摩損耗應(yīng)得到適當(dāng)重視，它占電機(jī)總損失的25%左右。摩擦損失主要由軸承和密封引起，可以通過以下措施減小：1. 盡量減小軸的尺寸：同時(shí)滿足輸出扭矩和轉(zhuǎn)子動力學(xué)的要求。2. 使用高效軸承。3. 使用高效潤滑系統(tǒng)及潤滑劑。4. 采用先進(jìn)的密封技術(shù)。