原因如下:

1、除油不徹底。

對于鑄鐵零件來說，由于鑄鐵的導(dǎo)電性差，在電鍍掛具設(shè)計(jì)時需要考慮零件與掛具的接觸;同時還要考慮由于鑄鐵的含碳量高，有很多氣孔與砂眼，所以鑄鐵零件只能采用弱酸腐蝕活化，避免采用強(qiáng)酸腐蝕導(dǎo)致零件表面腐蝕掛灰引起鍍層結(jié)合不良。

另外鑄鐵零件表面的鐵銹需要用機(jī)械方法去除，活化采 用3%~5%的HF酸或草酸等弱有機(jī)酸處理。

2、 如鍍件為優(yōu)質(zhì)鋼，特別是有含鎳、鉬合金鋼件，在陽極處理過程中同時伴隨有一定量的氧的析出，當(dāng)轉(zhuǎn)為陰極時，其表面極易在短時間內(nèi)形成一層薄而致密的氧化膜按正常工藝就很難獲得與基體金屬結(jié)合力好的鍍層。

解決方法

①降低酸洗液濃度，新配制濃鹽酸:水一1;2另加質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40%的氫氟酸3mL/L混合溶液進(jìn)行酸洗，利用HF去除零件表面含硅化合物;

②縮短酸洗時間，從原來的5min縮短為5s~10s，以防止零件基體組織中的磷、硫形成晶界偏析

3、普通鐵基材有鍍鋅層未處理干凈。可用濃鹽酸加雙氧水剝?nèi)ゴ艘砚g化鍍鋅層，許多做五金的朋友就常碰到，鋅合金產(chǎn)品有壓鐵后片，鍍后片一折就脫鍍層，就是這種原因。

解決方法:

1、前處理的工件做得不夠徹底，在陰極電解過程中，工件的表面是得到鋅層。所以是不能除去工件表面的油物及其它雜質(zhì)，如果前處理不徹底.

就會使鍍層沉積在金屬的氧化膜上，自然結(jié)合力就會出現(xiàn)問題。所以我們在前處理過程中加大以堿、酸的方式除去原金屬物表面的油污及雜質(zhì)。

2、還有一個是我們在電鍍中常常遇到的問題，在機(jī)加廠商對零件的硬度要求過高，往往對零件進(jìn)行熱處理〈滲氮〉，在熱處理后零件的表面有一層厚厚黑色的氧化皮，為了保證零件的光澤度，而不能在酸堿溶液中過腐蝕去掉氧化皮.

過腐蝕去掉氧化皮的同時零件表面也同樣被腐蝕到，在這種情況下也是會使零件膜層出現(xiàn)起泡脫落的現(xiàn)象的，所以我們在前處理時調(diào)整工藝，用物理方法進(jìn)行處理。

3、除前處理因素外，鍍層的結(jié)合力不好與鍍層的脆性有關(guān)，如光亮劑加入過高，鍍液中有機(jī)雜質(zhì)過多等。這就需要在現(xiàn)場添加光亮劑應(yīng)以勤加少加原則，切忌一次過多加入光亮劑，一般建議每兩小時添加一次.

但添加的量一定要按照說明書去添加，還有槽液的溫度過高，光亮劑分解快消耗多，在這種情況下可考慮降底槽液的溫度，而不是一味靠添加光亮劑。