因為選擇切削用量時，要綜合考慮切削過程的質量、生產率和成本等問題。所謂合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和機床性能（功率、扭矩）以及保證工件加工質量的前提下，能獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。

從刀具壽命出發：選擇切削用量的原則是在機床、刀具、工件的強度以及工藝系統剛性允許的前提下，首先選擇盡可能大的背吃刀量。其次選擇在加工條件和加工要求限制下允許的進給量f，最后再按刀具壽命的要求確定一個合適的切削速度v。

數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能。

擴展資料

從力學的角度來看，根據簡化了的模型，金屬切屑的形成過程與用刀具把一疊卡片1′、2′、3′、4′、……等推到 1、2、3、4、……等位置的情形相似，卡片之間相互滑移即表示金屬切削區域的剪切變形。經過這種變形以后，切屑從刀具前面上流過時又在刀、屑界面處產生進一步的摩擦變形。

通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的長度比切削長度短，這種現象就叫切屑變形。金屬被刀具前面所擠壓而產生的剪切變形是金屬切削過程的特征。由于工件材料、刀具和切削條件不同,切屑的變形程度也不同，因此可以得到各種類型的切屑。

在設計機床和刀具、制訂機器零件的切削工藝及其定額、合理地使用刀具和機床以及控制切削過程時，都要利用金屬切削原理的研究成果，使機器零件的加工達到經濟、優質和高效率的目的。

與某一工序的切削用量有密切關系的刀具壽命，一般分為該工序單件成本最低的經濟壽命和最大生產率壽命兩類。

按前者選擇的切削用量稱為最低成本切削用量，這是通常使用的；按后者選擇的切削用量稱為最大生產率切削用量，一般在生產任務緊迫時使用。

參考資料來源：百度百科-切削用量