工件坐標系在數控車床編程中至關重要，它是人為設定的，用于編程時的坐標參考。建立此坐標系是加工前不可或缺的步驟。不同數控系統，其建立方法各有不同。建立工件坐標系的方法主要有兩種。一種是通過試切對刀法。以建立右端面工件坐標系為例，通過試切削和測量，確定刀具試切后所在位置在工件坐標系中的預設坐標值，并通過機床操作面板手動輸入到數控車床相應的刀具補償單元中。數控系統根據這些坐標值進行計算，確定工件坐標系原點的位置，從而將機床坐標系原點偏移到所需的工件坐標系原點，建立以O為原點的工件坐標系。在建立工件坐標系前，機床控制面板所顯示的坐標是刀具當前位置在機床坐標系中的坐標：X坐標為Φx機床，Z坐標為ZA。建立工件坐標系后，機床控制面板所顯示的坐標變為刀具當前位置在工件坐標系中的坐標：X坐標為Φx工件，Z坐標為0。另一種方法是使用接觸式傳感對刀儀對刀法。這種方法主要由觸頭和傳感檢測裝置組成。通過將刀具的刀尖接觸到對刀儀的固定觸頭，傳感檢測裝置進行檢測并進行坐標轉換計算，自動將結果存入數控系統相應的單元中，從而建立工件坐標系，并設定刀具位置補償值。使用對刀儀對刀，操作簡便，且對刀精度高，加工效率也高。在運行程序自動加工時，需要先運行建立工件坐標系指令。不同機床數控系統，其指令也不同。在FANUC數控系統中，常用T0101指令建立工件坐標系，G50指令也是建立工件坐標系指令。但由于其指令應用格式的局限，現多已不用。通過正確地建立工件坐標系，可以確保加工過程中的精確度和效率。在實際操作中，操作者需根據具體情況選擇合適的對刀方法，并正確地輸入相關參數。