精密玻璃模壓成型工藝是一種將玻璃材料加熱至高溫、具有可塑性后，通過非球面模具進行成型的技術，隨后逐漸冷卻至室溫。目前，這種工藝不適用于直徑大于10mm的非球面透鏡。然而，隨著新工具、光學玻璃和計量技術的發展，該工藝正在取得進步。盡管精密玻璃模壓成型在初期設計時成本較高，一旦模具開發完成，后續生產的高品質產品能夠有效分攤這一成本，尤其適合大批量生產的場合。精密拋光成型技術主要應用于單片非球面透鏡的生產。隨著技術進步，其精度越來越高，尤其是計算機控制的精準拋光，能夠自動調整以實現參數優化。當需要更高水平的拋光質量時，會采用磁流變拋光，這種技術比標準拋光具有更高的性能和更短的處理時間。精密拋光成型需要專業的設備，目前主要適用于樣品制作和小批量試樣。混合成型技術是在球面透鏡基底上，通過非球面模具壓鑄并使用紫外光固化一層高分子聚合物，以此制造非球面透鏡。這種方法通常采用消色差球面透鏡作為基底，表面壓鑄非球面層，以同時消除色差和球差。圖7展示了混合成型非球面透鏡的制造工藝流程。混合成型適用于需要附加特性（如同時消除色差和球差）且需大批量制造的場合。注塑成型是塑料非球面透鏡的主要制造工藝。該工藝將熔融的塑料注入非球面模具中。與玻璃相比，塑料的熱穩定性和抗壓性較差，因此需要特殊處理以獲得類似的非球面透鏡。不過，塑料非球面透鏡的最大優點是成本低、重量輕、易成型，因此它們廣泛應用于對光學品質要求適中、熱穩定性不敏感且抗壓力不大的場合。