高溫硫化硅橡膠的生產涉及兩個主要階段。在第一階段，將硅生膠、補強劑、添加劑、硫化劑和結構控制劑進行混煉，然后在金屬模具中加壓加熱成型和硫化。這一過程的壓力約為50公斤/厘米2，溫度維持在120至130攝氏度之間，持續時間大約為10到30分鐘。

進入第二階段，硅橡膠從模具中取出，置于烘箱內，在200至250攝氏度的環境下烘烤數小時至24小時，以進一步硫化，同時使有機過氧化物分解并揮發。硅橡膠主鏈上的側基多樣，包括甲基、乙基、乙烯基、苯基和三氟丙基等。其中，最常用的基團為甲基，而其他基團的引入則旨在提升加工性能和其它特性。

依據側基基團與膠料配方的不同，可以生產出多種用途的硅橡膠。這些類型一般包括通用型（含有甲基和乙烯基）、高溫和低溫型（含有苯基、甲基和乙烯基）、低壓縮永久變形型（含有甲基和乙烯基）、低收縮型（去除揮發份）以及耐溶劑型（氟硅橡膠）等。

每種類型的硅橡膠因其特殊的配方和側基基團，具有獨特的性能，適用于不同的應用場景。例如，通用型硅橡膠適用于廣泛的應用領域，而耐溶劑型則專門用于接觸溶劑的環境中。

在生產過程中，精確控制溫度、壓力和硫化時間是確保最終產品性能的關鍵。通過調整側基和配方，可以顯著提升硅橡膠的機械性能、耐溫性、耐化學性以及耐老化性能。